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          中走絲線切割加工過程中為什么會出現斷絲的情況

          在加工工件時,有時會發生斷線。如果送絲筒兩端正常,可重新接線進行加工。一旦中間斷裂,鉬絲就必須去掉,這不僅費時,而且浪費鉬絲。那么,電火花線切割加工中斷絲的原因是什么?如何處理。

          1.鉬絲質量差:選擇質量好的鉬絲

          2.加工參數選擇不合理:針對不同的材料和工件厚度選擇合適的加工參數。請注意,在選擇大電流

          3.的條件時,很容易斷開導線。導電塊從槽中磨損,導線被夾緊:將導電塊調整到新位置,必要時更換導電塊

          4.切削液濃度不當:將切削液濃度保持在11-12.5%

          5.導向輪(特別是支撐導向輪)的精度:軸承應嚴格按照機床的保養說明定期更換,必要時應更換導向輪或軸承

          6.配重塊提供的張力過大:0.2mm鉬絲選用2個配重塊;0.18mm鉬絲選用一對重;不需要0.15-0.12mm的電線

          7.沖洗液太小,無法有效沖入切割縫,且不良的排放條件會導致斷線:設置合理的沖洗液尺寸;定期檢查切削液是否充足,循環通道是否暢通

          8.工件變形、夾持和折斷鉬絲:避免材料切割變形:材料熱處理工藝合理;預加工螺紋孔;預切割以釋放應力;優化切割路徑

          9.工件表面有毛刺或氧化皮,導致加工過程中莫名其妙的斷線:在電火花線切割前打磨或拋光工件表面

          10.工件材料內部有非導電雜質或工件表面有非導電氧化物:更換材料;切割前去除非導電雜質

          11.工件經加工后,落下并斷開鉬絲:一般情況下,在中線切割噴嘴中不會出現這種現象。試著在加工前用磁鐵吸住工件?;蛘{整加工參數和水解液濃度,以防止切割后工件掉落

          12.線切割液質量差,濃度不合適:加工液長時間不更換,太臟,導致排屑不良,斷線。對于高厚工件,使用適合厚工件切割的工作液。選用正品線切割液和純化水,濃度保持在15-18%。

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